防銹切削液應(yīng)根據(jù)加工材料、加工精度、切削速度、切削量、機床種類等具體條件來選用。下面提供一些原則，僅供參考。
3—1 按切削速度和進刀量的不同選擇
當(dāng)切削速度小進刀量也小時，則摩擦較小，發(fā)熱量也小，此時應(yīng)用切削冷卻液的重要目的是提高刀具的耐用度，并保證加工質(zhì)量。因此，所選用的切削液除具有優(yōu)良的防銹性之外，還需要優(yōu)良的流動性及一定的潤滑性，使之能很好地滲到刀具與工件之間切削區(qū)內(nèi)，以減少摩擦與粘結(jié)，提高光潔度。這種情況下宜用含2～3%表面活性劑的透明冷卻水。為了延長刀具的壽命宜用高活性的防銹乳化液，即1號乳化油。
當(dāng)切削速度小，進刀量大，即刀具與工件間摩擦嚴(yán)重時，宜選用極壓型乳化液；即3號乳化油。
當(dāng)切削速度和進刀量都很大時，加工過程中產(chǎn)生的摩擦和熱量都很大。這時要求防銹切削液不但要有良好的潤滑性，而且要有很好的冷卻性，可選用2～5%濃度的防銹切削乳化液。
3-2 按加工精度選擇
粗加工時一般進刀量較大，發(fā)熱量也大，但對表面光潔度要求不高，此時應(yīng)選擇冷卻、防銹性較好的表面活性劑水溶液，或低濃度的乳化液，或2號乳化油。
對于精加工；一般進刀量較小，對表面光潔度要求較高。因而要求乳化液有較高的潤滑性，為此可選用濃的乳化液或極壓乳化液。
3-3 按加工材料選擇
切削冷卻液的選用還要考慮到被加工材料的性質(zhì)，如強度、硬度、塑性、韌性，導(dǎo)熱性及化學(xué)穩(wěn)定性等。當(dāng)加工高強度鋼時，刀具前面所受的壓力往往很大，因而要求潤滑膜的強度要高，最好選用含有極壓添加劑的切削液。加工鑄鐵時，由于強度低而脆，且含有石墨，因而易于切削，一般采用干切削，加工銅合金可干切削或選用含有苯駢三氮唑的乳化液。對于鋁合金應(yīng)控制乳液的pH值。在鉆、鉸鋁合金時，應(yīng)選用高濃度的乳化液，以增加潤滑性能。
3-4 按加工種類選擇
各種加工方法所用的切削方式、切削量、刀具等各不相同，對切削液的要求也不相同。如粗車時，可選用透明冷卻防銹水，也可用濃度低的乳化液，精車時，根據(jù)光潔度的要求可選用較濃的乳化液，對于磨削，一般光度和精度要求較高，而且要求迅速將磨屑沖去，以免粘砂輪，可以選用加表面活性劑的冷卻水或低濃度的乳化液，這樣切削不但清洗性好而且冷卻性好。對于鉆孔，特別定鉆深孔，對清洗性、防銹性、潤滑性、冷卻性都有要求，在速度愈慢時，對潤滑性要求愈高，為此有時使用10～15%高濃度的乳化液。鉸孔，螺紋和齒輪加工屬于精加工，要求良好的潤滑性，故一般也選用高濃度的乳化液，或極壓乳化液。
總之，防銹切削乳化液的選擇是一個很復(fù)雜的問題，要綜合考慮各方面的因素。在實際使用中，應(yīng)該根據(jù)具體情況，具體分析，選擇適合的乳化液。
